Fallstudie: Asphaltindustrie - Australien

Beseitigung von Emissions- und Sackreinigungsproblemen in der Sackkammer einer australischen Asphaltmischanlage

Nach dem Einsatz eines Simulationstools für das Reinigungssystem ergab unsere Untersuchung, dass das Schlauchreinigungssystem nicht ausreichend war und die Leistung durch die Umrüstung von herkömmlichen Filterschläuchen auf SOLAFT® StarBag™ mit erweiterter Oberfläche verbessert werden könnte.

Im Hinblick auf das Reinigungssystem haben wir einen neuen Sammelbehälter installiert, die Ventile ersetzt und die Blasrohre modifiziert. Außerdem wurde zur Unterstützung der laufenden Überwachung des Filtergehäuses ein PTronik™ Smart Controller installiert, der die Leistung des gesamten Staubabscheidersystems aufzeichnet und sichtbar macht.

Wir empfahlen den Wechsel von herkömmlichen Filterschläuchen zu SOLAFT® StarBag™, Filterschläuchen mit erweiterter Oberfläche (ESBs). Unser StarBag™ ist eine bewährte Lösung für Kapazitätsengpässe bei Filteranlagen. Die vergrößerte Oberfläche des Filterbeutels reduziert das Luft-zu-Tuch-Verhältnis und erhöht die Produktionslast bei höherer Filtrationseffizienz.

Herausforderung

Ein australisches Asphaltwerk hatte erhebliche Probleme mit der Reinigung der Filterschläuche seiner Filteranlage. Die Filterschläuche konnten nicht ausreichend gereinigt werden, um den Luftzug der Asphalttrocknungsanlage aufrechtzuerhalten, was die Emissionen erhöhte. Zusätzlich zu den erhöhten Emissionen wurden auch Sicherheitsbedenken laut, da die Filterschläuche regelmäßig mit einer Luftkanone ausgeblasen werden mussten, um die Staubansammlungen zu entfernen, die bei der regelmäßigen Impulsreinigung nicht entfernt wurden.

Unser Team wurde um eine Filtrationslösung gebeten, die das Werk unterstützen würde, da die schlecht funktionierende Filteranlage die angestrebte Produktionskapazität erheblich beeinträchtigte.

Lösung

Nach erfolgreicher Umsetzung der Filteränderungen an SOLAFT® StarBag™ konnten folgende Verbesserungen nachgewiesen werden:

  • Verbesserung der Produktionskapazität um 10 %, wobei die Zuverlässigkeit der Filteranlage den Hauptanteil ausmacht
  • Verringerung der Pulsfrequenz um 93 % (von 12.960 auf 895 Pulse) während einer 18-stündigen Produktionszeit
  • 36 % Rückgang des Pulsdrucks von 700 kPa (101,5 psi) auf 450 kPa (64,25 psi)
  • Die aus dem Trommeltrockner austretenden Emissionen wurden eliminiert.

Die Lebensdauer der Filterschläuche wurde verlängert, da der Filter weniger durch übermäßige Pulsation ermüdet. Die Betriebskosten und Ausfallzeiten wurden reduziert, da weniger Filterschläuche ausgetauscht werden müssen.

Dadurch entfällt die Notwendigkeit, Luftkanonen zur Unterstützung der Impulsreinigung einzusetzen.

Sie können sich darauf verlassen, dass die Micronics Engineered Filtration Group Ihre bewährte einzige Quelle für die Lösung komplexer Baghouse-Herausforderungen rund um den Globus ist.

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